大多數製造業者以為邁向智慧製造必須砸下鉅資購買新設備或將系統全面外包重建。然而，一家傳統的 PCB 印刷電路板製造公司透過 Robotiive 在不更換現有老舊機台、也不大量依賴外包，同樣能達成產線自動化升級，踏上製造業數位轉型之路。
在 Robotiive 導入後，該公司成功實現資料轉檔、排程設定與能量校正的自動化，大幅縮短操作與等待時間，提升整體產線效率；同時建立設備即時監控與警示機制，減少非預期停機風險。透過自動化記錄流程，確保了生產數據的完整性與可追溯性，也有效降低了人為操作錯誤，讓舊設備得以延續使用、穩定輸出，真正以低成本實現產線升級與數位轉型。
傳統 PCB 廠轉型的困難：老舊設備與人工流程
這家 PCB 製造公司成立已超過30年，多年下來，設備老化和流程落後的問題日益嚴重：許多製程資料：資料轉擋，排程設定，能量校正還是需依賴人工操作。人員除了需等待相關轉擋完成，也因手動操作介入導致數據錯誤或遺漏進而影響生產紀錄的準確性。人工作業是串連設計與生產的橋樑，耗時費力。隨著客製化卻少量訂單成為主流，人工流程逐漸成為瓶頸：員工疲於在各台設備間往返，依序點選機台主選單、設定參數、轉檔、啟動工序，每一步都需要人工介入。
更棘手的是，許多機台控制系統年代久遠。它們可能缺乏網路連接，也沒有現代化的資料介面。這代表管理者無法集中監控機台狀態，整條產線彷彿一座座資訊孤島。當某台機器發生異常時，現場人員無法第一時間察覺察覺，無法即時遠端監控。造成稼動率無法提高，數據收集不準確等情況。
低效率、高錯誤率、無法即時監控的痛點
在上述情境下，管理階層意識到生產效能與品質正在被傳統模式拖累。他們面臨的核心挑戰可以總結為三大痛點：
- 生產效率低下：人工執行的重複性任務過多，產線等待人員操作的時間累積下來造成嚴重浪費。尤其轉檔與參數輸入流程，每批產品都要重複，限制了產能的提升。少量多樣訂單的趨勢更因上述原因讓產能利用率大打折扣。
- 人工錯誤率高：人在疲勞或注意力下降時難免出錯。手動介入生產程序容易發生錯誤或遺漏，導致製程偏差或產品瑕疵。這家 PCB 廠就曾因一個參數輸入錯誤，造成一整批電路板線路寬度不符規格而報廢，損失慘重。品質檢驗也發現不同班次間數據記錄不一致，數據準確性令人擔憂。
- 無法即時監控：管理者缺乏對產線即時狀態的掌握，所有資訊都滯後於人工匯報。機台如果出現異常停機，往往要當班人員巡視時才發現，黃金搶修時間可能已錯過。同時，決策者也無法即時看到產線的良率、進度等關鍵指標，對製造過程透明度感到焦慮。
上述痛點不僅影響當下生產，更嚴重威脅公司長遠競爭力。在競爭對手紛紛導入智慧製造、工業物聯網（IoT）技術之際，該公司若持續因循舊制，恐怕會被市場淘汰。管理層深感轉型勢在必行，但同時面臨兩難：要解決問題，是該砸重金換新機台，購入大量 IoT 硬體還是高成本聘請系統整合商客製自動化方案？ 前者投入巨大且可能影響既有產線運作，後者開發周期長又缺乏彈性。公司急需一條低成本、低干擾的升級路徑，在不大改設備的前提下實現製程自動化和數位監控。痛點的存在被進一步放大：每拖延一日，效率損失與誤差成本就在累積，轉型的迫切性已無法忽視。
導入 Robotiive，自動化升級舊設備
面對上述挑戰，該 PCB 製造商選擇了Robotiive 工業 RPA 自動化解決方案作為破局關鍵。他們的策略是利用 Robotiive 的軟體機器人來串接現有機台與系統，逐步實現產線智慧自動化。這項行動計畫強調非侵入式、快速部署，不對現有硬體架構做大改動，就讓老設備煥然一新。以下是 Robotiive 在此案例中實施的具體措施與功能：
- 非侵入式串接現有設備：老舊機台，或工業電腦常會有封閉機台，無法侵入式操作/提取資料的癥結點。得益於 Robotiive 的電腦視覺 AI 專利技術，它能辨識機台畫面並操作，不需要在每台舊機器上安裝軟體或更換控制器，就實現了跨機台、跨系統的自動化串連。換言之，老舊設備無論有無螢幕、能否聯網，都可以被納入自動化範疇 。這讓升級過程零干擾產線運作：無需停機改造，每台機器都被 Robotiive 智慧接管其介面操作。
- 自動轉檔與參數輸入：針對原本需要人工轉檔的流程，Robotiive 建立了自動化腳本。這一步驟大量節省產線人員需等待資料轉擋的時間。事實上，Robotiive 能夠將繁複的操作步驟記錄下來並精準複製執行：大幅提高了這一環節的穩定性
- 自動化排程與製程能量校正設定：Robotiive 亦建立了原本需人工操作的機台排程與能量校正設定。讓產線人員從執行者升級為檢查者：確保排程設定和能量校正的過程將由系統自動完成，根據設備要求自動調整參數，減少人工干預。此一自動化也同步讓生產紀錄自動生成：保證了資料的準確性和完整性，並為後續分析提供可靠的數據支持。
- 即時警報與異常處理：有了全面的設備監控，Robotiive 進一步設定了即時警報機制。當產線數據出現異常時， RPA 會立即透過系統發出警示通知相關人員，甚至在某些情況下自動停機保護。如今，值班經理可透過手機或電腦即時收到產線警報，大幅縮短了問題發現與反應的時間。例如某次蝕刻槽溫度異常升高，Robotiive 當下警示並關閉加熱器，工程團隊迅速介入處理，避免了一場可能的品質事故。主動式的即時警報讓整個製造過程更安全可控，也讓管理層第一次感受到實時監控帶來的安心。
透過以上措施，該公司用了短短幾週時間就讓 Robotiive 深入產線各個角落。整個導入過程並未造成生產停滯：Robotiive 非侵入式的架構確保了工廠能夠邊生產、邊升級。從機台參數輸入到資料收集、從排程管理到異常通報，這套自動化方案成功接管了原本由人工執行的大量瑣碎工作。
效率飛躍提升，錯誤近乎歸零，數位監控一手掌握
導入 Robotiive 工業自動化方案後，這家 PCB 製造公司的產線表現發生了明顯的改變：
- 老設備延壽，投資報酬率佳得益於 Robotiive 的升級方案，原本可能被淘汰的老舊設備重新發揮價值。自動校準維持良好狀態，避免了過去未及時校正帶來的損耗。管理層粗略估算，透過這次智慧產線升級，相當於為每台主要生產機延長了數年的使用壽命。
- 大幅縮短等待與操作時間，生產效率明顯提升
在過去，每次進行資料轉檔、排程設定與能量校正等操作，都需由人員依序逐步完成，光是等待系統處理轉檔就可能耗費數分鐘至十數分鐘。Robotiive 將這些重複性步驟轉為自動化後，流程能即時啟動、同步執行，整體節拍時間縮短超過一半，明顯提升了單日可處理批次與機台稼動率，成為產能提升的關鍵推手。管理層欣喜地看到，當月稼動率就比前月提升了可觀幅度，而額外的人力成本幾乎為零。
- 即時設備監控與預警機制，提升產線穩定性與安全性
Robotiive 的導入讓設備即時狀態不再是黑盒子。當機台操作出現異常行為，例如轉檔失敗、校正數值異常或設定未完成時，系統能主動偵測並推播警示，讓現場或後台管理人員即刻知曉、即時處置。這大幅縮短了傳統上仰賴人工巡檢與通報所需的反應時間，也讓維運團隊能專注在高風險與關鍵節點的管理上，提升整體產線的可靠度。
- 自動化生成生產紀錄，資料準確性與可追溯性大幅提升
過去依靠紙本或 Excel 表單記錄設備設定與執行狀態，既費時又易出錯，還常因操作疏忽遺漏關鍵數據。Robotiive 將每一次流程執行的參數、結果、自動校正紀錄等，自動寫入系統後台，形成結構化生產資料。這不僅減少了記錄錯漏風險，也為後續的製程分析、品質追蹤與產線優化提供穩固數據基礎，讓管理層第一次能完整掌握從排程到出貨的全流程紀錄。
- 降低人為錯誤風險，提升作業一致性與準確性
在機台操作環節，原本因手動點選錯誤、設定數值填錯，常導致生產異常或重工。透過 Robotiive 將這些步驟標準化、程式化執行後，操作一致性大幅提高，錯誤率顯著下降。無論是新手或資深技師，只要在平台設定好標準流程，機器人都能精準執行，讓製造流程真正邁向零人為誤差的目標，進一步鞏固品質穩定性。這表示產品的一致性和良率明顯提升，再也沒有因為筆誤輸錯參數而整批作廢的事件發生。製程數據的紀錄也高度一致，再沒有出現以往班與班之間數據對不上的情況。
綜合而言，Robotiive 的導入為這家 PCB 製造企業帶來了脫胎換骨的變化。他們在不更換整套設備的前提下成功邁向智慧製造，不僅解決了效率低、錯誤高、監控難的燃眉之急，也為未來的數位轉型奠定了基礎。透過工業 RPA 這座橋樑，企業正式跨入了工業 4.0 的門檻。對於決策者而言，這個案例證明：傳統製造業不一定需要鉅額預算才能擁抱自動化轉型，選對解決方案同樣能四兩撥千斤。相比動輒數上千萬的產線更新，Robotiive 的軟體方案投入僅為其零頭，卻撬動了生產力的顯著提升。另外，公司也節省了聘請大量外部工程顧問客製系統的費用與溝通成本。
在製造業轉型的關鍵時刻，Robotiive 所帶來的不只是技術上的改變，更是一種思維上的突破——善用軟體機器人的力量，讓老舊機台也能學新把戲。對許多面臨相似痛點的工廠而言，這起案例無疑注入了一劑強心針：智慧製造並非遙不可及的目標，只要找對方法，不需推倒重來，也能化腐朽為神奇。
